రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్ మరియు మిక్సింగ్

సంస్కరణల లోతుగా మరియు తెరవడంతో, చైనాలోని అన్ని పరిశ్రమలు వేగంగా అభివృద్ధి చెందాయి మరియు రబ్బరు పరిశ్రమ మినహాయింపు కాదు. అయినప్పటికీ, అవసరమైన సాంకేతిక సిబ్బంది మరియు నైపుణ్యం కలిగిన ఆపరేటర్ల కొరత కారణంగా కొన్ని సంస్థలు తరచుగా తమ అభివృద్ధిని పరిమితం చేస్తాయి. అందువల్ల, ఈ సంస్థల యొక్క సాంకేతిక సిబ్బందికి త్వరగా శిక్షణ ఇవ్వడం మరియు ఆపరేటర్ల ఉత్పత్తి నైపుణ్యాలను మెరుగుపరచడం అత్యవసరం.
మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, రబ్బరు ప్రాసెసింగ్ పరిశ్రమ అత్యంత ప్రత్యేకమైన సాంకేతిక పని. దీనికి సాంకేతిక సిబ్బంది ఉన్నత స్థాయి వ్యాపారాన్ని కలిగి ఉండటమే కాకుండా ఇతర విభాగాలపై విస్తృత పరిజ్ఞానం కలిగి ఉండాలి. స్వదేశంలో మరియు విదేశాలలో రబ్బరు పరిశ్రమ యొక్క కొత్త సాంకేతికతలు, కొత్త ప్రక్రియలు మరియు కొత్త ముడి పదార్థాలను నిరంతరం జీర్ణించుకోండి మరియు గ్రహించండి. ఈ విధంగా మాత్రమే ఉత్తమ సమగ్ర బ్యాలెన్స్ పనితీరుతో మరింత ఆర్థిక సూత్రాన్ని రూపొందించవచ్చు.
అయితే, ఇది సగం మాత్రమేరబ్బరుప్రాసెసింగ్, మరియు మిగిలిన సగం ఆపరేటర్లచే చేయబడుతుంది. మంచి ఫార్ములా ఉంటే, బ్యాచింగ్, మిక్సింగ్, ఎక్స్‌ట్రాషన్, క్యాలెండరింగ్ మరియు వల్కనైజేషన్ వంటి ప్రక్రియల శ్రేణిని విజయవంతంగా పూర్తి చేయడానికి ఆపరేటర్ ఎవరూ లేరు. అప్పుడు ఎంత మంచి ఫార్ములా ఉన్నా, అది మంచి ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేయదు. అందువల్ల, ఆపరేటర్ల కార్యాచరణ స్థాయిని మెరుగుపరచడం అనేది ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి బలమైన హామీ. సాంకేతిక నిపుణులు మరియు ఆపరేటర్ల సంపూర్ణ కలయిక మాత్రమే నా దేశ రబ్బరు ప్రాసెసింగ్ పరిశ్రమను కొత్త స్థాయికి ఎదగనివ్వగలదు.
పది సంవత్సరాల కంటే ఎక్కువ ఆచరణాత్మక పని అనుభవం ద్వారా, రచయిత రబ్బరును ప్లాస్టిసైజింగ్ మరియు మిక్సింగ్ కోసం ఓపెన్ మిల్లుల వాడకంపై దృష్టి పెడుతుంది.
1.రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్
రబ్బరు ఉత్పత్తుల కోసం, ముడి రబ్బరు నిర్దిష్ట స్థాయి ప్లాస్టిసిటీని కలిగి ఉండాలి. ఉదాహరణకు, ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీ అచ్చు పారిశ్రామిక ఉత్పత్తుల రబ్బరు కోసం 0.25 నుండి 0.35 వరకు ఉండాలి. క్యాలెండరింగ్, ఎక్స్‌ట్రాషన్, స్పాంజ్ జిగురు, శ్లేష్మం మరియు ఇతర రబ్బరు పదార్థాల కోసం ప్లాస్టిసిటీ అవసరాలు 0.4 నుండి 0.6 వరకు ఉంటాయి. ప్లాస్టిక్ లిఫ్ట్ అవసరమైన ప్లాస్టిసిటీని చేరుకోకపోతే, అది మిక్సింగ్కు గొప్ప ఇబ్బందులను తెస్తుంది మరియు అదే సమయంలో, ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత హామీ ఇవ్వబడదు. అందువల్ల, తదుపరి ప్రక్రియల సాఫీగా పురోగతిని నిర్ధారించడానికి అవసరమైన ప్లాస్టిసిటీని పొందడానికి అధిక మూనీ స్నిగ్ధతతో ముడి రబ్బరు తప్పనిసరిగా మాస్టికేట్ చేయబడాలి. ప్లాస్టిసిటీ చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటే, రబ్బరు ప్రాసెసింగ్ మరియు ఉత్పత్తులపై ప్రతికూల ప్రభావాలు ఏమిటి? ముడి రబ్బరు తగినంతగా కలపబడకపోతే మరియు ప్లాస్టిసిటీ అవసరాలను తీర్చకపోతే, మిక్సింగ్ కష్టం అవుతుంది, మరియు రోల్ ఆఫ్ దృగ్విషయం సంభవిస్తుంది; అదనంగా, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క సంకోచం సంభవిస్తుంది. రేటు పెరిగింది. ముడి రబ్బరు అధికంగా ప్లాస్టిక్ చేయబడితే, మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క కాఠిన్యం మరియు తన్యత బలం తగ్గుతుంది మరియు మీడియం యొక్క వృద్ధాప్యానికి నిరోధకత తగ్గుతుంది. అందువల్ల, వివిధ ఉత్పత్తుల అవసరాలకు అనుగుణంగా ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసైజేషన్లో మంచి పని చేయడం చాలా ముఖ్యం.
ప్రతి ముడి రబ్బరును మాస్టికేట్ చేయవలసిన అవసరం లేదు. ఇది రబ్బరు మాస్టికేషన్ లక్షణాలు, మూనీ స్నిగ్ధత మొదలైన వాటిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణ పరిస్థితుల్లో, 80 కంటే తక్కువ ఉన్న మూనీ స్నిగ్ధత (ML100℃1+4) ప్రత్యేక ప్రయోజన రబ్బరు సమ్మేళనాలకు తప్ప మాస్టికేట్ చేయవలసిన అవసరం లేదు మరియు దీనితో కలపవచ్చు. మిక్సింగ్ ముందు అనేక సన్నని పాస్లు. 80 కంటే ఎక్కువ మూనీ స్నిగ్ధత (ML100℃1+4)తో ముడి రబ్బరు మాస్టికేట్ చేయబడాలి, కానీ ఇది పూర్తిగా కేసు కాదు. ఉదాహరణకు, ఫ్లోరోరబ్బర్ యొక్క మూనీ స్నిగ్ధత 65-180 అయినప్పటికీ, దాని పరమాణు గొలుసు దృఢంగా మరియు స్థిరంగా ఉంటుంది. చాలా కాలం ప్లాస్టిసైజింగ్ తర్వాత, ముడి రబ్బరు యొక్క స్నిగ్ధత చాలా తక్కువగా తగ్గుతుంది, కానీ కొన్నిసార్లు పెరుగుతుంది. అందువల్ల, ఫ్లోరోరబ్బర్‌ను మాస్టికేషన్ లేకుండా నేరుగా కలపవచ్చు.
దేశీయ రబ్బరు ప్రాసెసింగ్ పరిశ్రమ దృష్టికోణంలో, ప్రధాన ప్లాస్టిసైజింగ్ ఉత్పత్తులు అసంతృప్త సహజ రబ్బరు మరియు హార్డ్ నైట్రిల్రబ్బరు. EPDM, బ్యూటైల్, నియోప్రేన్, సిస్-బ్యూటాడైన్ మరియు అక్రిలేట్ అడెసివ్‌ల కోసం, వాటిని అచ్చు ఉత్పత్తులకు ఉపయోగించినట్లయితే, వాటిని మాస్టికేట్ చేయవలసిన అవసరం లేదు మరియు నేరుగా కలపవచ్చు. కానీ క్యాలెండర్డ్, ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ మరియు స్పాంజ్ ఉత్పత్తుల కోసం, ఉత్పత్తి యొక్క సంకోచం రేటు చిన్నదిగా మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం మృదువైనదిగా ఉండేలా చేయడానికి, ముడి రబ్బరును మాస్టికేషన్ లేకుండా కలపగలిగినప్పటికీ, బహుళ-దశల మాస్టికేషన్ నిర్వహించాలి. ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీని మెరుగుపరచడానికి. అర్హత కలిగిన ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయండి. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, జపనీస్ నైట్రిల్ 240S, రష్యా యొక్క CKH-26 మొదలైన విదేశాల నుండి దిగుమతి చేసుకున్న సాఫ్ట్ బ్యూటాడిన్ రబ్బరు తక్కువ మూనీ స్నిగ్ధత విలువను కలిగి ఉంది. సాధారణంగా, మాస్టికేట్ అవసరం లేదు, కానీ ప్రత్యక్ష మిక్సింగ్.
కిందివి సహజ రబ్బరు మరియు నైట్రైల్ రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్ పద్ధతులు మరియు జాగ్రత్తలను వేగవంతం చేస్తాయి.
దాని అధిక మూనీ స్నిగ్ధత మరియు అధిక యాంత్రిక బలం కారణంగా, సహజ రబ్బరు మాస్టికేట్ చేయకపోతే కలపడం చాలా కష్టం (ఇక్కడ ప్రధానంగా 1# ~ 5# స్మోక్డ్ షీట్ రబ్బరును సూచిస్తుంది). అందువల్ల, తగిన ప్లాస్టిసిటీని పొందడానికి సహజ రబ్బరు కలపడానికి ముందు తప్పనిసరిగా మాస్టికేట్ చేయాలి.
సహజ రబ్బరు స్ఫటికాకార రబ్బరు అయినందున, ముఖ్యంగా శీతాకాలంలో, స్ఫటికీకరణ తొలగించబడకపోతే, రబ్బరును కత్తిరించడానికి మరియు పరికరాలను పాడు చేయడానికి ఇది చాలా కష్టాలను తెస్తుంది. అందువల్ల, జిగురును కత్తిరించే ముందు, జిగురును కాల్చడం అవసరం. బేకింగ్ జిగురు సాధారణంగా గ్లూ ఎండబెట్టడం గదిలో నిర్వహించబడుతుంది, ఉష్ణోగ్రత సుమారు 60 ℃, మరియు సమయం 48 గంటలు.
ముడి రబ్బరును ఎండబెట్టడం గది నుండి తీసిన తర్వాత, మొదట ముడి రబ్బరు ఉపరితలంపై ఉన్న మలినాలను తొలగించి, ఆపై రబ్బరు కట్టింగ్ మెషీన్ను ఉపయోగించి 5 కిలోల చిన్న ముక్కలుగా కత్తిరించండి. ఒకదానికొకటి అంటుకోకుండా ఉండటానికి మరియు వాటిని శుభ్రంగా ఉంచడానికి విడుదల ఏజెంట్‌తో గ్లూ బ్లాక్‌లను వేరు చేయడం ఉత్తమం. కత్తిరించిన రబ్బరు బ్లాక్‌ను విచ్ఛిన్నం చేయాలి మరియు ఫ్యాక్టరీ సాధారణంగా రబ్బరు మిక్సింగ్ మెషీన్‌పై నిర్వహించబడుతుంది. 14-అంగుళాల రబ్బరు మిక్సర్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, రబ్బరు మిక్సర్‌ను నిరోధించడానికి ముందుగా బఫిల్‌ను (పనిచేసే ఉపరితలం రోలర్ యొక్క పొడవులో 2/3 వరకు ఉంటుంది) మరియు రోలర్ దూరాన్ని (0.5 మిమీ) సర్దుబాటు చేయండి. ఓవర్‌లోడ్ మరియు "ట్రిప్" మరియు పరికరాలను పాడు చేయడం నుండి. తర్వాత ఉంచండిరబ్బరురబ్బరు మిక్సింగ్ మెషిన్‌లోకి పెద్ద కోన్ యొక్క ఒక చివరన ఒక్కొక్కటిగా అడ్డుకుంటుంది మరియు జిగురు మొత్తం 20 కిలోలు ఉంటుంది. జిగురును లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, మీరు మిక్సింగ్ మెషీన్‌ను పక్కకు ఎదుర్కోవాలి లేదా మిక్సింగ్ మెషిన్ వైపు నిలబడాలి, జిగురు బయటకు రాకుండా మరియు ప్రజలను బాధించకుండా నిరోధించండి మరియు అదే సమయంలో శీతలీకరణ నీటిని ఆన్ చేయండి. విరిగిన ముడి రబ్బరును సమయానికి మాస్టికేట్ చేయాలి మరియు ఎక్కువసేపు పార్క్ చేయకూడదు. ఎక్కువసేపు పార్కింగ్ చేయడం వల్ల, ముడి రబ్బరు మళ్లీ బంతికి అంటుకుంటుంది. మళ్ళీ జిగురును కత్తిరించడం మరియు విచ్ఛిన్నం చేయడం మరింత సమస్యాత్మకం.
ప్లాస్టిసైజింగ్ చేసినప్పుడు, ముడి రబ్బరును ప్లాస్టిసైజర్‌లో ఉంచండి మరియు రోల్‌ను చుట్టకుండా, రోల్ దూరం ద్వారా నేరుగా మెటీరియల్ ట్రేలో పడనివ్వండి. ఇది సుమారు 30 నిమిషాలు పునరావృతమవుతుంది మరియు రోల్ ఉష్ణోగ్రత 50 ° C కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడుతుంది. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, తప్పుడు ప్లాస్టిసిటీ యొక్క దృగ్విషయం సంభవిస్తుంది (ప్లాస్టిసైజ్డ్ రబ్బరు చల్లబడిన తర్వాత, రికవరీ యొక్క దృగ్విషయం జరుగుతుంది). ఈ దృగ్విషయాన్ని నివారించడానికి, రోలర్ యొక్క తక్కువ ఉష్ణోగ్రత, మెరుగైనది మరియు మెకానికల్ షీర్ ఫోర్స్ యొక్క పెరుగుదల రబ్బరు స్థూల కణాల క్షీణతకు అనుకూలంగా ఉంటుంది, తద్వారా ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రభావాన్ని పొందుతుంది.
మాస్టికేషన్ ప్రారంభమైన మొదటి పది నిమిషాలలో, సహజ రబ్బరు మాస్టికేషన్ ప్రభావం చాలా స్పష్టంగా ఉంటుంది. ప్లాస్టిసిటీ పెరుగుదల కాలక్రమేణా నెమ్మదిస్తుంది. ఈ సమయంలో మిక్సింగ్ నిలిపివేయబడితే, అది మిక్సింగ్ సమయంలో త్వరగా ప్రతిబింబిస్తుంది: ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనం రోల్‌ను చుట్టడం సులభం కాదు, రోల్ చుట్టబడినప్పటికీ, ఉపరితలం మృదువైనది కాదు మరియు పొడిని జోడించడం సాధ్యం కాదు. ఈ సమయంలో, ప్లాస్టిసైజ్డ్ రబ్బరు మళ్లీ సన్నబడాలి మరియు ప్లాస్టిసైజ్ చేయాలి. సంతృప్తికరమైన ఫలితం పొందే వరకు.
పైన పేర్కొన్న పరిస్థితి నుండి, సమయం యొక్క నిరంతర పొడిగింపు ఉన్నప్పటికీ, సహజ రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీలో పెరుగుదల మొదటి పది నిమిషాలలో వలె ముఖ్యమైనది కాదు. కానీ కేవలం పది నిమిషాల ప్లాస్టిసైజింగ్ మాత్రమే చేస్తుందని దీని అర్థం కాదు. దీనికి విరుద్ధంగా, తదుపరి ప్లాస్టిసైజింగ్ అవసరం. లేకపోతే, కార్మిక తీవ్రత పెరుగుతుంది మరియు మిక్సింగ్ సమయంలో మిక్సింగ్ సమయం పొడిగించబడుతుంది మరియు మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క నాణ్యత హామీ ఇవ్వబడదు.
ప్లాస్టిసైజేషన్ స్థాయి మరియు దాని నాణ్యతను ఆపరేటింగ్ అనుభవం ఉన్నవారు కంటితో గమనించవచ్చు. ప్లాస్టిసైజ్ చేయబడిన ముడి రబ్బరు ఉపరితలం మృదువైనది మరియు అపారదర్శకంగా ఉంటుంది. ఈ సమయంలో, ముడి రబ్బరు ప్రాథమికంగా దాని ప్లాస్టిసిటీకి చేరుకుంది. మీరు అనుభవం లేనివారైతే, ముందు రోల్ చుట్టూ చుట్టడానికి మీరు రోల్ దూరాన్ని (2 నుండి 3 మిమీ వరకు) సడలించవచ్చు. ముడి రబ్బరు యొక్క ఉపరితలం మృదువైనది కానట్లయితే, మాస్టికేషన్ సరిపోదని అర్థం. ఉపరితలం మృదువుగా ఉంటే, మాస్టికేషన్ మంచిదని అర్థం. వాస్తవానికి, ప్లాస్టిసైజింగ్ సరిపోకపోతే, సంతృప్తికరమైన ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రభావాన్ని పొందే వరకు అది తిరిగి ప్లాస్టిక్ చేయబడాలి.
ప్లాస్టిసైజ్ చేయబడిన ముడి రబ్బరు యొక్క రోల్ దూరం దిగువ షీట్ కోసం 2-3mm వరకు సడలించింది. ఈ చిత్రం 80 సెం.మీ పొడవు, 40 సెం.మీ వెడల్పు మరియు 0.4 సెం.మీ. సహజంగా చల్లబరుస్తుంది, ఆపై ఒక అవరోధ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించండి. మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క అవసరమైన మొత్తాన్ని తూకం వేయడానికి మీరు స్కేల్‌ను నేరుగా ఉపయోగించవచ్చు. ప్లాస్టిసైజ్ చేయబడిన ముడి రబ్బరు సాధారణంగా 8 గంటల పాటు పార్క్ చేసిన తర్వాత ఉపయోగించబడుతుంది.
నైట్రైల్ రబ్బరు, ఇక్కడ ప్రధానంగా హార్డ్ నైట్రైల్ రబ్బరును సూచిస్తుంది, ప్రారంభ మూనీ స్నిగ్ధత 90 నుండి 120 వరకు ఉంటుంది మరియు ప్లాస్టిసిటీ మరియు ప్రక్రియ పనితీరు చాలా తక్కువగా ఉన్నాయి. ఇది మాస్టికేట్ చేయకపోతే, మిక్సింగ్ నిర్వహించబడదు. దాని ముడి రబ్బరు ప్లాస్టిసైజింగ్‌లో అధిక మొండితనాన్ని మరియు అధిక ఉష్ణ ఉత్పత్తిని కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి ప్లాస్టిసైజింగ్ చేయడం చాలా కష్టం. సహజ రబ్బరుతో పోలిస్తే, నైట్రైల్ రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్ ఉష్ణోగ్రత సహజ రబ్బరు (సుమారు 40°C) కంటే తక్కువగా ఉంటుంది మరియు లోడింగ్ సామర్థ్యం దాదాపు 15 కిలోలు తక్కువగా ఉంటుంది (సహజ రబ్బరులో 70%). నైట్రైల్ రబ్బరు యొక్క యాక్రిలోనిట్రైల్ కంటెంట్ పెరిగేకొద్దీ, మిక్సింగ్ సులభం అవుతుంది. సాధారణ పరిస్థితులలో, నైట్రైల్-26, నైట్రైల్-40, ఈ నైట్రైల్ రబ్బరు సమ్మేళనాలు అచ్చు ఉత్పత్తులకు ఉపయోగించబడతాయి, వీటిని దాదాపు 40 నిమిషాల పాటు ప్లాస్టిసైజ్ చేయవచ్చు. ప్రత్యేక అవసరాలు కలిగిన నైట్రైల్ రబ్బరు సంతృప్తికరమైన ప్లాస్టిసిటీని పొందేందుకు బహుళ-దశల మాస్టికేషన్ చేయించుకోవాలి. నైట్రిల్ -18 కోసం, మాస్టికేషన్ కాలం తర్వాత, ప్లాస్టిసిటీ కేవలం 0.18 మాత్రమే, ఇది రబ్బరు ఉత్పత్తులకు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు బహుళ-దశల మాస్టికేషన్ తప్పనిసరిగా నిర్వహించబడాలి. 35 నిమిషాల ప్లాస్టిసైజింగ్ తర్వాత, నైట్రైల్ రబ్బరు-18 దాదాపు 0.23 ప్లాస్టిసిటీని కలిగి ఉంటుంది, ఇది ప్రాథమికంగా ప్రాసెసింగ్ అవసరాలను తీరుస్తుంది.
నైట్రైల్ రబ్బరును ప్లాస్టిసైజ్ చేసే పద్ధతులు మరియు సహజ రబ్బరును ప్లాస్టిసైజ్ చేసే పద్ధతులు ప్రాథమికంగా ఒకే విధంగా ఉంటాయి. తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత థిన్-పాస్ పద్ధతి మరియు సెగ్మెంటెడ్ ప్లాస్టిసైజింగ్ పద్ధతి సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ప్లాస్టిసైజ్ చేయబడిన ముడి రబ్బరు యొక్క ఉపరితలం మృదువైన మరియు మెరిసేది, మరియు చుట్టిన తర్వాత ఉపరితలంపై పెద్ద లేదా చిన్న రంధ్రాలు లేవు.
ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రక్రియలో, ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి. కానీ నిర్దిష్ట ఆపరేటర్లకు, ఇది రబ్బరు మిక్సింగ్ మెషిన్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత, రోల్ దూరం, సమయం, రబ్బరు లోడింగ్ సామర్థ్యం మరియు ఆపరేషన్ నైపుణ్యం యొక్క ప్రభావం కంటే మరేమీ కాదు.
రోల్ ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంటే, ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రభావం మెరుగ్గా ఉంటుందని ప్రాక్టీస్ నిరూపించింది. అయితే, వాస్తవిక ఆపరేషన్లో, రోలర్ యొక్క శీతలీకరణ వివిధ లక్ష్య కారణాల ద్వారా పరిమితం చేయబడింది మరియు కావలసిన ప్రభావాన్ని పూర్తిగా సాధించడం అసాధ్యం. అందువల్ల, దాని లోపాలను భర్తీ చేయడానికి విభజించబడిన ప్లాస్టిసైజింగ్ పద్ధతి తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఫిల్మ్ యొక్క శీతలీకరణను వేగవంతం చేయడానికి మరియు ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచడానికి చల్లని గాలి ప్రసరణ క్లైంబింగ్ ఫ్రేమ్ పరికరం కూడా ఉపయోగించవచ్చు.
చిన్న రోల్ దూరం, మెరుగైన ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రభావం. ముడి రబ్బరు చిన్న రోల్ దూరంతో రోలర్ల గుండా వెళుతుంది. ఒక వైపు, ముడి రబ్బరు యొక్క మకా శక్తి పెద్దది, ఇది రబ్బరు స్థూల కణాలను వేగంగా క్షీణింపజేస్తుంది; మరోవైపు, ఫిల్మ్ సన్నగా ఉంటుంది, వేడి వెదజల్లడం వేగంగా జరుగుతుంది. ఇది ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రభావానికి గొప్ప ప్రయోజనం. మేము తులనాత్మక పరీక్ష చేసాము. రోల్ దూరం 0.5 మిమీ మరియు రోల్ దూరం 1 మిమీతో పోలిస్తే, రోల్ దూరం పెద్దది, ప్లాస్టిసైజింగ్ సమయం ఎక్కువ, సుమారు 10 నిమిషాలు. మరియు చిన్న రోల్ దూరం లేకుండా ప్లాస్టిసైజింగ్ నాణ్యత మంచిది.
x
కొన్ని సింథటిక్ రబ్బర్లు సంశ్లేషణ సమయంలో నాణ్యతలో అస్థిరంగా ఉంటాయి మరియు రబ్బరు యొక్క ప్రతి భాగం యొక్క నాణ్యత చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది. ఆపరేటింగ్ అనుభవం ఉన్న వ్యక్తి ఏ రబ్బరు ముక్క ప్లాస్టిసైజేషన్‌కు సాపేక్షంగా తక్కువ సమయం తీసుకుంటుందో మరియు ఏ రబ్బరు ముక్క ప్లాస్టిసైజ్ చేయడానికి ఎక్కువ సమయం తీసుకుంటుందో ఒక చూపులో చూడగలరు. అనుభవజ్ఞులైన ఆపరేటర్లు తరచుగా ప్లాస్టికేటింగ్ సమయంలో సమయం అనే భావనపై తక్కువ శ్రద్ధ చూపుతారు మరియు ప్లాస్టికేటింగ్ ప్రభావంపై ఆధారపడతారు. నాణ్యత లేని ముడి రబ్బరు కోసం, ప్లాస్టిసైజింగ్ సమయం తరచుగా పేర్కొన్న సమయం కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది. మాకు తక్కువ పరిణతి చెందిన అనుభవం ఉంది. నైట్రైల్-26ని ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, ముడి రబ్బరు బ్లాక్ నల్లగా ఉంటే, రబ్బరును మెత్తగా చేయడం సులభం. పచ్చి రబ్బరు తెల్లగా ఉంటే, అది మాస్టికేట్ చేయడం సులభం కాదు. పైన పేర్కొన్న రెండు బ్లాక్‌లలోని యాక్రిలోనిట్రైల్ కంటెంట్ భిన్నంగా ఉందా? లేదా సంశ్లేషణ సమయంలో ఇతర సమస్యలు, మేము ఈ విషయంలో ఎలాంటి పరీక్షలు చేయలేదు, కాబట్టి మేము ముగింపులకు వెళ్లలేము. మాస్టికేషన్ సమయంలో, తెల్లటి ముడి రబ్బరు "తేమ" పెద్దదిగా మాత్రమే అనిపిస్తుంది మరియు ముడి రబ్బరు రోల్ గ్యాప్ గుండా వెళ్ళడం కష్టం, ఇది మిక్సింగ్ సమయాన్ని పెంచుతుంది. అదే మిక్సింగ్ సమయాన్ని ఉపయోగించినట్లయితే, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క నాణ్యత ఖచ్చితంగా మంచిది కాదు. దేశీయ EPDM రబ్బరు కూడా పై సమస్యలను కలిగి ఉంది. నలుపు ముడి రబ్బరు మిక్సింగ్ సమయంలో రోల్‌ను చుట్టడం సులభం, మరియు తెల్లటి ముడి రబ్బరు రోల్‌ను చుట్టడం చాలా కష్టం. కొన్ని ముడి రబ్బరు కోసం, రోల్‌ను చుట్టడానికి సుమారు 20 నిమిషాలు పడుతుంది మరియు మిక్సింగ్ సమయం కనిపించకుండా ఎక్కువసేపు ఉంటుంది.
2.రబ్బరు కలపడం
రబ్బరు ప్రాసెసింగ్‌లో మిక్సింగ్ అనేది అత్యంత ముఖ్యమైన మరియు సంక్లిష్టమైన దశలలో ఒకటి. నాణ్యత హెచ్చుతగ్గులకు గురయ్యే వాటిలో ఇది కూడా ఒకటి. రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క నాణ్యత నేరుగా ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, రబ్బరు మిక్సింగ్ యొక్క మంచి పని చేయడం చాలా ముఖ్యం.
రబ్బరు మిక్సర్‌గా, రబ్బరు మిక్సింగ్ యొక్క మంచి పనిని ఎలా చేయాలి? మిక్సింగ్ లక్షణాలు మరియు మోతాదు క్రమం వంటి ప్రతి రబ్బరు రకం యొక్క అవసరమైన పరిజ్ఞానాన్ని ఖచ్చితంగా నేర్చుకోవడంతోపాటు, కష్టపడి పనిచేయడం, గట్టిగా ఆలోచించడం మరియు హృదయంతో రబ్బరు కలపడం అవసరం అని నేను భావిస్తున్నాను. ఈ విధంగా మాత్రమే మరింత అర్హత కలిగిన రబ్బరు స్మెల్టర్.
మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో మిశ్రమ రబ్బరు నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, ఈ క్రింది పాయింట్లు చేయాలి:
1. అన్ని రకాల సమ్మేళన ఏజెంట్లు చిన్న మోతాదులో కానీ గొప్ప ప్రభావంతో పూర్తిగా మిశ్రమంగా మరియు సమానంగా కలపాలి, లేకుంటే రబ్బరు సమ్మేళనం కాలిపోతుంది లేదా ఉడకకుండా వల్కనైజ్ చేయబడుతుంది.
2. మిక్సింగ్ మిక్సింగ్ ప్రక్రియ నిబంధనలు మరియు దాణా క్రమంలో ఖచ్చితమైన అనుగుణంగా నిర్వహించబడాలి.
3. మిక్సింగ్ సమయం ఖచ్చితంగా నియంత్రించబడాలి మరియు సమయం చాలా పొడవుగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉండకూడదు. ఈ విధంగా మాత్రమే మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీకి హామీ ఇవ్వబడుతుంది.
4. పెద్ద మొత్తంలో కార్బన్ బ్లాక్ మరియు ఫిల్లర్లను ఇష్టానుసారంగా విసిరేయకండి మరియు వాటిని ఉపయోగించాలని నిర్ధారించుకోండి. మరియు ట్రేని శుభ్రం చేయండి.
వాస్తవానికి, సమ్మేళనం రబ్బరు నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి. అయినప్పటికీ, నిర్దిష్ట వ్యక్తీకరణలు సమ్మేళనం ఏజెంట్, ఫ్రాస్ట్ స్ప్రే, స్కార్చ్ మొదలైన వాటి యొక్క అసమాన వ్యాప్తి, ఇది దృశ్యమానంగా గమనించవచ్చు.
సమ్మేళనం ఏజెంట్ యొక్క అసమాన వ్యాప్తి రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క ఉపరితలంపై సమ్మేళనం ఏజెంట్ యొక్క కణాలతో పాటు, చిత్రం కత్తితో కత్తిరించబడుతుంది మరియు రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క క్రాస్-సెక్షన్లో వివిధ పరిమాణాల సమ్మేళనం ఏజెంట్ కణాలు కూడా ఉన్నాయి. సమ్మేళనం సమానంగా కలుపుతారు, మరియు విభాగం మృదువైనది. సమ్మేళనం ఏజెంట్ యొక్క అసమాన వ్యాప్తి యొక్క దృగ్విషయం పునరావృత శుద్ధి తర్వాత పరిష్కరించబడకపోతే, రోలర్ రబ్బరు స్క్రాప్ చేయబడుతుంది. అందువల్ల, రబ్బరు మిక్సర్ తప్పనిసరిగా ఆపరేషన్ సమయంలో ప్రక్రియ నిబంధనలకు కట్టుబడి ఉండాలి మరియు కాలానుగుణంగా, సమ్మేళనం ఏజెంట్ సమానంగా చెదరగొట్టబడిందో లేదో పరిశీలించడానికి రెండు చివరలను మరియు రోలర్ మధ్యలో నుండి చలనచిత్రాన్ని తీసుకోండి.
ఫ్రాస్టింగ్, ఇది ఫార్ములా రూపకల్పనలో సమస్య కానట్లయితే, అది మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో మోతాదు యొక్క సరికాని క్రమం లేదా అసమాన మిక్సింగ్ మరియు సమ్మేళనం ఏజెంట్ యొక్క సముదాయం వల్ల సంభవిస్తుంది. అందువల్ల, అటువంటి దృగ్విషయం సంభవించకుండా ఉండటానికి మిక్సింగ్ ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం అవసరం.
మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో స్కార్చ్ చాలా ముఖ్యమైన సమస్యలలో ఒకటి. రబ్బరు పదార్థం కాలిపోయిన తర్వాత, ఉపరితలం లేదా అంతర్గత భాగం సాగే వండిన రబ్బరు కణాలను కలిగి ఉంటుంది. స్కార్చ్ కొద్దిగా ఉంటే, అది సన్నని పాస్ పద్ధతి ద్వారా పరిష్కరించబడుతుంది. మంట తీవ్రంగా ఉంటే, రబ్బరు పదార్థం స్క్రాప్ చేయబడుతుంది. ప్రక్రియ కారకాల దృక్కోణం నుండి, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క స్కార్చ్ ప్రధానంగా ఉష్ణోగ్రత ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది. రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ముడి రబ్బరు, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ మరియు యాక్సిలరేటర్ మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో ప్రతిస్పందిస్తాయి, అంటే స్కార్చ్. సాధారణ పరిస్థితుల్లో, మిక్సింగ్ సమయంలో రబ్బరు పరిమాణం చాలా పెద్దది మరియు రోలర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, రబ్బరు యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది, ఫలితంగా స్కార్చ్ ఏర్పడుతుంది. వాస్తవానికి, ఫీడింగ్ సీక్వెన్స్ సరిగ్గా లేకుంటే, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ మరియు యాక్సిలరేటర్‌ని ఏకకాలంలో కలపడం వల్ల కూడా సులభంగా మంట వస్తుంది.
కాఠిన్యంలో హెచ్చుతగ్గులు కూడా సమ్మేళనం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన అంశం. ఒకే కాఠిన్యం యొక్క సమ్మేళనాలు తరచుగా వివిధ కాఠిన్యంతో మిళితం చేయబడతాయి మరియు కొన్ని చాలా దూరంగా ఉంటాయి. ఇది ప్రధానంగా రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క అసమాన మిక్సింగ్ మరియు సమ్మేళనం ఏజెంట్ యొక్క పేలవమైన వ్యాప్తి కారణంగా ఉంటుంది. అదే సమయంలో, తక్కువ లేదా ఎక్కువ కార్బన్ నలుపును జోడించడం వలన రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క కాఠిన్యంలో హెచ్చుతగ్గులు ఏర్పడతాయి. మరోవైపు, కాంపౌండింగ్ ఏజెంట్ యొక్క సరికాని బరువు కూడా రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క కాఠిన్యంలో హెచ్చుతగ్గులకు కారణమవుతుంది. వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ మరియు యాక్సిలరేటర్ కార్బన్ బ్లాక్ కలపడం వంటివి, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క కాఠిన్యం పెరుగుతుంది. మృదుల మరియు ముడి రబ్బరు ఎక్కువ బరువు ఉంటుంది, మరియు కార్బన్ నలుపు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క కాఠిన్యం చిన్నదిగా మారుతుంది. మిక్సింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటే, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క కాఠిన్యం తగ్గుతుంది. మిక్సింగ్ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటే, సమ్మేళనం గట్టిపడుతుంది. అందువల్ల, మిక్సింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉండకూడదు. మిక్సింగ్ చాలా పొడవుగా ఉంటే, రబ్బరు యొక్క కాఠిన్యం తగ్గడంతో పాటు, రబ్బరు యొక్క తన్యత బలం తగ్గుతుంది, విరామ సమయంలో పొడుగు పెరుగుతుంది మరియు వృద్ధాప్య నిరోధకత తగ్గుతుంది. అదే సమయంలో, ఇది ఆపరేటర్ల శ్రమ తీవ్రతను కూడా పెంచుతుంది మరియు శక్తిని వినియోగిస్తుంది.
అందువల్ల, మిక్సింగ్ రబ్బరు సమ్మేళనంలోని వివిధ సమ్మేళన ఏజెంట్లను పూర్తిగా చెదరగొట్టగలగాలి మరియు అవసరమైన భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను మరియు క్యాలెండరింగ్, ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు ఇతర ప్రక్రియ కార్యకలాపాల అవసరాలను నిర్ధారించడానికి మాత్రమే అవసరం.
అర్హత కలిగిన రబ్బరు మిక్సర్‌గా, బలమైన బాధ్యతను కలిగి ఉండటమే కాకుండా, వివిధ ముడి రబ్బర్లు మరియు ముడి పదార్థాలతో కూడా తెలిసి ఉండాలి. అంటే, వాటి విధులు మరియు లక్షణాలను అర్థం చేసుకోవడానికి మాత్రమే కాకుండా, లేబుల్స్ లేకుండా వారి పేర్లను ఖచ్చితంగా పేరు పెట్టగలగాలి, ప్రత్యేకించి సారూప్య రూపాలతో కూడిన సమ్మేళనాలకు. ఉదాహరణకు, మెగ్నీషియం ఆక్సైడ్, నైట్రిక్ ఆక్సైడ్ మరియు కాల్షియం హైడ్రాక్సైడ్, అధిక దుస్తులు-నిరోధక కార్బన్ బ్లాక్, ఫాస్ట్-ఎక్స్‌ట్రాషన్ కార్బన్ బ్లాక్ మరియు సెమీ రీన్‌ఫోర్స్డ్ కార్బన్ బ్లాక్, అలాగే డొమెస్టిక్ నైట్రిల్-18, నైట్రిల్-26, నైట్రిల్-40 మరియు మొదలైనవి.
రబ్బరు మిక్సింగ్. చాలా యూనిట్లు మరియు కర్మాగారాలు ఓపెన్ రబ్బరు మిక్సర్లను ఉపయోగిస్తాయి. దీని అతిపెద్ద లక్షణం ఏమిటంటే ఇది గొప్ప సౌలభ్యం మరియు చలనశీలతను కలిగి ఉంటుంది మరియు తరచుగా రబ్బరు వేరియంట్‌లు, హార్డ్ రబ్బరు, స్పాంజ్ రబ్బరు మొదలైన వాటిని కలపడానికి ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది.
ఓపెన్ మిల్లుతో కలిపినప్పుడు, మోతాదు క్రమం ముఖ్యంగా ముఖ్యం. సాధారణ పరిస్థితులలో, ముడి రబ్బరు నొక్కడం చక్రం యొక్క ఒక చివర రోల్ గ్యాప్‌లో ఉంచబడుతుంది మరియు రోల్ దూరం సుమారు 2 మిమీ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది (ఉదాహరణగా 14-అంగుళాల రబ్బరు మిక్సర్‌ను తీసుకోండి) మరియు 5 నిమిషాలు రోల్ చేయండి. ముడి జిగురు ఒక మృదువైన మరియు ఖాళీలేని చలనచిత్రంగా ఏర్పడుతుంది, ఇది ముందు రోలర్పై చుట్టబడి ఉంటుంది మరియు రోలర్పై కొంత మొత్తంలో సంచిత గ్లూ ఉంటుంది. సేకరించబడిన రబ్బరు మొత్తం ముడి రబ్బరులో 1/4 వంతు ఉంటుంది, ఆపై యాంటీ ఏజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు యాక్సిలరేటర్లు జోడించబడతాయి మరియు రబ్బరు అనేక సార్లు ట్యాంప్ చేయబడుతుంది. యాంటీఆక్సిడెంట్ మరియు యాక్సిలరేటర్ జిగురులో సమానంగా చెదరగొట్టడం దీని ఉద్దేశ్యం. అదే సమయంలో, యాంటీఆక్సిడెంట్ యొక్క మొదటి అదనంగా అధిక ఉష్ణోగ్రత రబ్బరు మిక్సింగ్ సమయంలో సంభవించే ఉష్ణ వృద్ధాప్య దృగ్విషయాన్ని నిరోధించవచ్చు. మరియు కొన్ని యాక్సిలరేటర్లు రబ్బరు సమ్మేళనంపై ప్లాస్టిసైజింగ్ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. అప్పుడు జింక్ ఆక్సైడ్ కలుపుతారు. కార్బన్ నలుపును జోడించేటప్పుడు, ప్రారంభంలో చాలా తక్కువ మొత్తాన్ని జోడించాలి, ఎందుకంటే కార్బన్ బ్లాక్ జోడించిన వెంటనే కొన్ని ముడి రబ్బర్లు రోల్ నుండి వస్తాయి. ఆఫ్-రోల్ యొక్క ఏదైనా సంకేతం ఉంటే, కార్బన్ బ్లాక్‌ని జోడించడం ఆపివేసి, ఆపై రబ్బర్‌ను రోలర్ చుట్టూ మళ్లీ సజావుగా చుట్టిన తర్వాత కార్బన్ బ్లాక్‌ను జోడించండి. కార్బన్ నలుపును జోడించడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి. ప్రధానంగా వీటిని కలిగి ఉంటుంది: 1. రోలర్ యొక్క పని పొడవుతో పాటు కార్బన్ నలుపును జోడించండి; 2. రోలర్ మధ్యలో కార్బన్ నలుపును జోడించండి; 3. దానిని బేఫిల్ యొక్క ఒక చివర దగ్గరగా జోడించండి. నా అభిప్రాయం ప్రకారం, కార్బన్ బ్లాక్‌ను జోడించే చివరి రెండు పద్ధతులు ఉత్తమం, అంటే, రోలర్ నుండి డీగమ్మింగ్‌లో కొంత భాగం మాత్రమే తీసివేయబడుతుంది మరియు మొత్తం రోలర్‌ను తీసివేయడం అసాధ్యం. రోల్ నుండి రబ్బరు సమ్మేళనాన్ని తీసివేసిన తర్వాత, కార్బన్ బ్లాక్ సులభంగా రేకులుగా నొక్కబడుతుంది మరియు మళ్లీ చుట్టిన తర్వాత చెదరగొట్టడం సులభం కాదు. ముఖ్యంగా కఠినమైన రబ్బరును పిసికి కలుపుతున్నప్పుడు, సల్ఫర్ రేకులుగా ఒత్తిడి చేయబడుతుంది, ఇది రబ్బరులో చెదరగొట్టడం చాలా కష్టం. రిఫినిషింగ్ లేదా థిన్ పాస్ ఫిల్మ్‌లో ఉన్న పసుపు "పాకెట్" స్పాట్‌ను మార్చలేవు. సంక్షిప్తంగా, కార్బన్ నలుపును జోడించేటప్పుడు, తక్కువ మరియు తరచుగా జోడించండి. రోలర్‌పై మొత్తం కార్బన్ బ్లాక్‌ను పోయడానికి ఇబ్బంది పడకండి. కార్బన్ నలుపును జోడించే ప్రారంభ దశ "తినడానికి" వేగవంతమైన సమయం. ఈ సమయంలో సాఫ్ట్‌నర్‌ను జోడించవద్దు. కార్బన్ బ్లాక్‌లో సగం జోడించిన తర్వాత, మృదుల యొక్క సగం జోడించండి, ఇది "ఫీడింగ్" వేగవంతం చేస్తుంది. మృదుల యొక్క మిగిలిన సగం మిగిలిన కార్బన్ నలుపుతో జోడించబడుతుంది. పొడిని జోడించే ప్రక్రియలో, ఎంబెడెడ్ రబ్బరును తగిన పరిధిలో ఉంచడానికి రోలర్ దూరాన్ని క్రమంగా సడలించాలి, తద్వారా పొడి సహజంగా రబ్బరులోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు గరిష్ట స్థాయిలో రబ్బరుతో కలపవచ్చు. ఈ దశలో, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేయకుండా, కత్తిని కత్తిరించడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది. చాలా మృదువుగా ఉన్న సందర్భంలో, కార్బన్ బ్లాక్ మరియు సాఫ్ట్‌నర్‌ను పేస్ట్ రూపంలో కూడా జోడించవచ్చు. స్టియరిక్ యాసిడ్‌ను చాలా ముందుగానే జోడించకూడదు, రోల్ ఆఫ్‌కు కారణం కావడం సులభం, రోల్‌లో ఇంకా కొంత కార్బన్ బ్లాక్ ఉన్నప్పుడు దానిని జోడించడం ఉత్తమం మరియు తరువాత దశలో వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్‌ను కూడా జోడించాలి. రోలర్‌పై కొద్దిగా కార్బన్ బ్లాక్ ఉన్నప్పుడు కొన్ని వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు కూడా జోడించబడతాయి. వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ DCP వంటివి. కార్బన్ బ్లాక్ అంతా తింటే, DCP వేడి చేయబడి ద్రవంగా కరిగిపోతుంది, అది ట్రేలో పడిపోతుంది. ఈ విధంగా, సమ్మేళనంలో వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ల సంఖ్య తగ్గుతుంది. తత్ఫలితంగా, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క నాణ్యత ప్రభావితమవుతుంది మరియు ఇది ఉడకని వల్కనీకరణకు కారణమవుతుంది. అందువల్ల, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ రకాన్ని బట్టి తగిన సమయంలో జోడించాలి. అన్ని రకాల సమ్మేళన ఏజెంట్లను జోడించిన తర్వాత, రబ్బరు సమ్మేళనాన్ని సమానంగా కలపడానికి మరింత మలుపు అవసరం. సాధారణంగా, "ఎనిమిది కత్తులు", "ట్రయాంగిల్ బ్యాగ్స్", "రోలింగ్", "సన్నని పటకారు" మరియు ఇతర టర్నింగ్ పద్ధతులు ఉన్నాయి.
"ఎనిమిది కత్తులు" రోలర్ యొక్క సమాంతర దిశలో 45° కోణంలో, ప్రతి వైపు నాలుగు సార్లు కత్తులను కత్తిరించడం. మిగిలిన గ్లూ 90 ° వక్రీకృతమై రోలర్కు జోడించబడుతుంది. ప్రయోజనం ఏమిటంటే, రబ్బరు పదార్థం నిలువు మరియు క్షితిజ సమాంతర దిశలలో చుట్టబడుతుంది, ఇది ఏకరీతి మిక్సింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది. "ట్రయాంగిల్ బ్యాగ్" అనేది రోలర్ యొక్క శక్తితో త్రిభుజంగా తయారు చేయబడిన ప్లాస్టిక్ బ్యాగ్. "రోలింగ్" అంటే ఒక చేత్తో కత్తిని కత్తిరించి, మరో చేత్తో రబ్బరు పదార్థాన్ని సిలిండర్‌లోకి రోల్ చేసి, ఆపై దానిని రోలర్‌లో ఉంచడం. రబ్బరు సమ్మేళనాన్ని సమానంగా కలపడం దీని ఉద్దేశ్యం. అయినప్పటికీ, "ట్రయాంగిల్ బ్యాగ్" మరియు "రోలింగ్" రబ్బరు పదార్థం యొక్క వేడిని వెదజల్లడానికి అనుకూలంగా లేవు, ఇది స్కార్చ్‌ను కలిగించడం సులభం మరియు శ్రమతో కూడుకున్నది, కాబట్టి ఈ రెండు పద్ధతులను సమర్థించకూడదు. టర్నింగ్ సమయం 5 నుండి 6 నిమిషాలు.
రబ్బరు సమ్మేళనం కరిగిన తర్వాత, రబ్బరు సమ్మేళనాన్ని సన్నగా చేయడం అవసరం. సమ్మేళనంలోని సమ్మేళన ఏజెంట్ యొక్క వ్యాప్తికి సమ్మేళనం సన్నని పాస్ చాలా ప్రభావవంతంగా ఉంటుందని ప్రాక్టీస్ నిరూపించింది. సన్నని-పాస్ పద్ధతి రోలర్ దూరాన్ని 0.1-0.5 మిమీకి సర్దుబాటు చేయడం, రబ్బరు పదార్థాన్ని రోలర్‌లో ఉంచడం మరియు దానిని సహజంగా ఫీడింగ్ ట్రేలో పడేయడం. అది పడిపోయిన తర్వాత, ఎగువ రోలర్‌పై రబ్బరు పదార్థాన్ని 90°కి తిప్పండి. ఇది 5 నుండి 6 సార్లు పునరావృతమవుతుంది. రబ్బరు పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, సన్నని పాస్‌ను ఆపండి మరియు రబ్బరు పదార్థం కాలిపోకుండా నిరోధించడానికి సన్నబడటానికి ముందు రబ్బరు పదార్థం చల్లబడే వరకు వేచి ఉండండి.
సన్నని పాస్ పూర్తయిన తర్వాత, రోల్ దూరాన్ని 4-5mmకి సడలించండి. రబ్బరు పదార్థాన్ని కారులోకి ఎక్కించే ముందు, రబ్బరు పదార్థం యొక్క చిన్న భాగాన్ని నలిగి రోలర్లలో ఉంచుతారు. పెద్ద మొత్తంలో రబ్బరు పదార్థాన్ని రోలర్‌లోకి ఫీడ్ చేసిన తర్వాత రబ్బరు మిక్సింగ్ మెషిన్ హింసాత్మకంగా పెద్ద శక్తికి గురికాకుండా మరియు పరికరాలు దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి, రోల్ దూరాన్ని పంచ్ చేయడం దీని ఉద్దేశ్యం. రబ్బరు పదార్థాన్ని కారుపై లోడ్ చేసిన తర్వాత, అది రోల్ గ్యాప్‌ను ఒకసారి దాటాలి, ఆపై దానిని ముందు రోల్‌పై చుట్టి, 2 నుండి 3 నిమిషాలు తిప్పడం కొనసాగించి, సమయానికి అన్‌లోడ్ చేసి చల్లబరచాలి. ఈ చిత్రం 80 సెం.మీ పొడవు, 40 సెం.మీ వెడల్పు మరియు 0.4 సెం.మీ. శీతలీకరణ పద్ధతులలో ప్రతి యూనిట్ యొక్క పరిస్థితులపై ఆధారపడి సహజ శీతలీకరణ మరియు చల్లని నీటి ట్యాంక్ శీతలీకరణ ఉన్నాయి. అదే సమయంలో, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేయని విధంగా, చిత్రం మరియు నేల, ఇసుక మరియు ఇతర ధూళి మధ్య సంబంధాన్ని నివారించడం అవసరం.
మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో, రోల్ దూరం ఖచ్చితంగా నియంత్రించబడాలి. వివిధ ముడి రబ్బర్లు మరియు వివిధ కాఠిన్యం సమ్మేళనాల మిక్సింగ్ కోసం అవసరమైన ఉష్ణోగ్రత భిన్నంగా ఉంటుంది, కాబట్టి రోలర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత నిర్దిష్ట పరిస్థితికి అనుగుణంగా ప్రావీణ్యం పొందాలి.
కొంతమంది రబ్బరు మిక్సింగ్ కార్మికులు క్రింది రెండు తప్పు ఆలోచనలను కలిగి ఉన్నారు: 1. మిక్సింగ్ సమయం ఎక్కువ, రబ్బరు నాణ్యత ఎక్కువగా ఉంటుందని వారు భావిస్తారు. పైన వివరించిన కారణాల వల్ల ఇది ఆచరణలో లేదు. 2. రోలర్ పైన పేరుకుపోయిన గ్లూ ఎంత వేగంగా జోడించబడిందో, మిక్సింగ్ వేగం అంత వేగంగా ఉంటుందని నమ్ముతారు. వాస్తవానికి, రోలర్ల మధ్య పేరుకుపోయిన జిగురు లేకుంటే లేదా పేరుకుపోయిన జిగురు చాలా చిన్నదిగా ఉంటే, పొడి సులభంగా రేకులుగా నొక్కబడుతుంది మరియు ఫీడింగ్ ట్రేలో పడిపోతుంది. ఈ విధంగా, మిశ్రమ రబ్బరు నాణ్యతను ప్రభావితం చేయడంతో పాటు, దాణా ట్రేని మళ్లీ శుభ్రం చేయాలి. రోలర్ల మధ్య పడే పౌడర్ జోడించబడుతుంది, ఇది చాలా సార్లు పునరావృతమవుతుంది, ఇది మిక్సింగ్ సమయాన్ని బాగా పొడిగిస్తుంది మరియు కార్మిక తీవ్రతను పెంచుతుంది. వాస్తవానికి, గ్లూ చేరడం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, పొడి యొక్క మిక్సింగ్ వేగం మందగిస్తుంది. గ్లూ ఎక్కువగా లేదా చాలా తక్కువగా చేరడం మిక్సింగ్‌కు అననుకూలంగా ఉందని చూడవచ్చు. అందువల్ల, మిక్సింగ్ సమయంలో రోలర్ల మధ్య కొంత మొత్తంలో సంచిత గ్లూ ఉండాలి. కండరముల పిసుకుట / పట్టుట సమయంలో, ఒక వైపు, పొడి యాంత్రిక శక్తి చర్య ద్వారా గ్లూ లోకి పిండి వేయబడుతుంది. ఫలితంగా, మిక్సింగ్ సమయం తగ్గిపోతుంది, కార్మిక తీవ్రత తగ్గుతుంది మరియు రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క నాణ్యత మంచిది.

పైన పేర్కొన్న రెండు అంశాలు, రబ్బరు శుద్ధి చేసే సిబ్బంది దృష్టిని ఆకర్షించాలని నేను ఆశిస్తున్నాను.